Die Entwicklung moderner Fertigungstechnologien und der weit verbreitete Einsatz von CNC-Bearbeitungsgeräten haben den Fortschritt der Schneidtechnologie stark gefördert, was die Qualitätsanforderungen an Zerspanungswerkzeuge verschärft hat. Das Problem des Werkzeugverschleißes ist zum Schlüssel zum Schneiden geworden.
In der Schneidbearbeitung tritt Werkzeugverschleiß meist in drei Formen auf:
1. Verschleiß durch mechanische Einwirkung, wie z.B. Abplatzung oder abrasiven Verschleiß. Die meisten schwer zu bearbeitenden Werkstoffe weisen eine geringe Wärmeleitfähigkeit auf, was die Haftfestigkeit des Bindemittels im Werkzeugmaterial bei hohen Temperaturen verringert und dadurch den Werkzeugverschleiß beschleunigt.
2. Verschleiß durch schneidende Wärme, wie Verklebung, Diffusion, etc. Beim Schneiden von Materialien mit hoher Härte und hoher Zähigkeit ist die Temperatur der Schneide sehr hoch, was zu Kraterverschleiß in der Nähe der Schneide führt, der das Werkzeug in kurzer Zeit verschleißt.
3. Verschleiß aufgrund chemischer Faktoren wie Schneidkantenerweichung, Schmelzen und Brüche und Risse. Dies liegt hauptsächlich daran, dass einige Komponenten im schwer zu bearbeitenden Material und einige Komponenten im Schneidwerkzeug eine chemische Reaktion in Kontakt mit einigen Komponenten in der Hochtemperaturumgebung haben und die Komponenten getrennt werden oder andere Verbindungen gebildet werden, die die Schneidqualität des Werkzeugs beeinträchtigen können.
Daher wird unter Berücksichtigung der Verschleißfestigkeit und Lebensdauer von Schneidwerkzeugen häufig Hartmetall als Hauptwerkzeugmaterial verwendet, bei dem es sich um eine Legierung aus Wolframcarbid, Titancarbid und Kobalt durch pulvermetallurgische Verfahren handelt.