Titanfüllstangen

Überblick

Das Metallschweißprozess ist ein wichtiger Schritt im Metallherstellungsprozess. Es kann die Schweißqualität verbessern und die beschädigten Teile des geschweißten Werkstücks reparieren. Es ist hauptsächlich in Fusionsschweiß-, Löt- und Druckschweißen unterteilt. Titanfüllstäbe haben hervorragende mechanische Eigenschaften, Korrosionsbeständigkeit, Biokompatibilität und Hochtemperaturstabilität. Sie werden in Luft- und Raumfahrt, medizinischen Geräten, Chemieingenieurwesen, Elektronik und anderen Bereichen häufig eingesetzt. Sie können als strukturelle Materialien, Füllstoffdrähte (z. B. beim Schweißen) und zur Herstellung von Präzisionskomponenten verwendet werden. Ihre Durchmesser reichen typischerweise von wenigen Mikrometern bis zu zehn Millimetern.

Eigenschaften

Dimension

Anwendung

1. Titanfüllstangen werden verwendet, um während des Verbindungs- oder Bildungsvorgangs Lücken und Auffüllung von Material zu füllen und gleichzeitig sicherzustellen, dass die Leistung des Gelenks oder des gebildeten Teils dem des Grundmaterials übereinstimmt.

Luft- und Raumfahrt: In Titanlegierungs -Flugzeugrumpf und Motorkomponenten (wie Schweißturbinenblätter bis hin zu Gehäusen) wird Fülldraht verwendet, um die Schweißstabilität unter hohen Temperaturen und hohen Drücken sicherzustellen.

Chemische Ausrüstung: Beim Schweißen von Titanreaktoren und -rohrleitungen muss der Fülldraht mit dem Grundmaterial (wie Ta2 Pure Titanium oder TC4 Titaniumlegierung) übereinstimmen, um Korrosion zu verhindern, die durch Zusammensetzungsunterschiede in der Schweißnaht verursacht wird.

Medizinprodukte: Beim Schweißen von Titanlegierungsimplantaten (z. B. künstliche Gelenke) muss der Fülldraht biokompatibel sein, und die Schweißfestigkeit muss den langfristigen Stressanforderungen des menschlichen Körpers erfüllen.

Beschichtungsfüller: Im thermischen Sprühprozess wird Titan-Geradedraht geschmolzen und auf die Metalloberfläche besprüht, um eine wederbeständige und korrosionsresistente Titanschicht zu bilden.

2. In Nicht-Filler-Anwendungen wird Titan-Geradedraht direkt als strukturelle oder funktionelle Komponente verwendet, hauptsächlich wegen ihrer Stärke, Korrosionsbeständigkeit oder Biokompatibilität.

Luft- und Raumfahrt: "Stützdraht" oder "Steckerdraht" in Flugzeughäuten und Motorfächern, leicht und resistent gegen kalte Temperaturen und Vibrationen mit hoher Höhe;

Medizinprodukte: "Titannähte", die zur Frakturfixierung in der orthopädischen Chirurgie verwendet werden, ersetzen herkömmliches Stahldraht und reduzieren sekundäre Knochenschäden.

Chemische Industrie: "Filterskelettdraht" in korrosiven Umgebungen (wie Säure- und Alkali -Lösungsfiltrationsausrüstung) oder "Elektrodenanschlussdraht" in Meerwasserentsalzungsanlagen, die gegen Chlorid -Ionenkorrosion widerstehen.

Präzisionsinstrumente: "Leitfähiger Draht" oder "Elastizitätsdraht" innerhalb von Sensoren, wie die Stützstruktur des empfindlichen Elements in Drucksensoren, um sowohl Leitfähigkeit als auch Stabilität zu gewährleisten.

Verfahren

① Wählen Sie basierend auf den Zusammensetzungsanforderungen des fertigen Drahtes Titan -Pergots der entsprechenden Note (reines Titan wie TA1 oder TA2 oder Titanlegierungen wie TC4 oder TC11) aus, um sicherzustellen, dass der Verunreinigungsgehalt dem Standard entspricht.

② Die Titan -Pergots werden durch Schmieden oder Rollprozesse in Titanstangen mit größerem Durchmesser verarbeitet und dann einer Oberflächenwärmebehandlung unterzogen.

③ Kaltes Zeichnen mit mehreren Passplätzen beinhaltet das gewaltsame Zeichnen des Titan-Billetes durch ein sich verjüngendes Loch in einem Würfel zum Zieldurchmesser.

④ Vakuumglühen erfolgt nach jeder 3-5-Zeichnung, um die Härtung der Arbeit zu beseitigen, die Plastizität des Materials wiederherzustellen und nachfolgende Zeichnungsfrakturen zu verhindern.

⑤ Der kaltgezogene Draht wird mit einer Richtmaschine (z. B. einem Rollvereger oder Druckgläubiger) präzise glatt.

⑥ Oberflächenbehandlung: Elektrolytisches Polieren oder Präzisionsschleifen wird verwendet, um sicherzustellen, dass die Oberfläche frei von Kratzern, Rissen und anderen Defekten ist.

⑦ Es werden strenge Leistungstests wie mechanische Eigenschaften, dimensionale Genauigkeit und nicht zerstörerische Tests durchgeführt.

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