Im Motorenbau werden häufig Kupferlegierungen mit hoher Leitfähigkeit und hoher Festigkeit verwendet. Die wichtigsten Kupferteile sind Stator, Rotor und Wellenkopf. Bei großen Motoren müssen die Wicklungen durch Wasser oder Wasserstoff gekühlt werden, was als Dual-Wasser-Innenkühlung oder Wasserstoffkühlungsmotoren bezeichnet wird, was eine große Länge an Hohldraht erfordert.
Elektromotoren sind ein großer Verbraucher elektrischer Energie und machen etwa 60 % der gesamten elektrischen Energieversorgung aus. Die kumulierten Stromkosten eines Motors sind sehr hoch. Im Allgemeinen werden die Kosten des Motors innerhalb von 500 Stunden nach der ersten Inbetriebnahme erreicht, was dem 4- bis 16-fachen der Kosten innerhalb eines Jahres entspricht und während der gesamten Lebensdauer das 200-fache der Kosten erreichen können. Eine kleine Steigerung des Motorwirkungsgrads kann nicht nur Energie sparen, sondern auch erhebliche wirtschaftliche Vorteile erzielen. Die Entwicklung und Anwendung von Hocheffizienzmotoren ist derzeit weltweit ein heißes Thema. Denn der Energieverbrauch im Motor kommt hauptsächlich aus dem Widerstandsverlust der Wicklung; Daher ist die Querschnittserhöhung des Kupferdrahtes eine zentrale Maßnahme bei der Entwicklung von hocheffizienten Motoren. Im Vergleich zu den ersten entwickelten Hochleistungsmotoren und traditionellen Motoren hat sich der Einsatz von Kupferwicklungen um 25-100% erhöht. Das US-Energieministerium fördert ein Entwicklungsprojekt zur Herstellung von Motorrotoren in Kupfergusstechnologie.