Walzen sind während des Walzvorgangs Biege-, Reibungs-, Stoß- und anderen Einflüssen ausgesetzt, die hauptsächlich zu Abblättern und Verschleiß der Walzenoberfläche führen. Daher muss die Walzenoberfläche im Allgemeinen eine hohe Festigkeit, Härte, Verschleißfestigkeit und Ermüdungsgrenze aufweisen. Diese Oberflächeneigenschaften hängen nicht nur vom Material der Walze ab, sondern auch vom Oberflächenbehandlungsprozess der Walze. Der Oberflächenbehandlungsprozess der Walze umfasst hauptsächlich den gesamten Abschreckprozess der Walze, den Abschreckprozess durch Induktionserwärmung, den Oberflächenbeschichtungsprozess, den thermischen Spritzprozess, den thermischen Spritzprozess und den Laseroberflächenmodifikationsprozess. Unser Unternehmen kann Wolframwalzen in verschiedenen Formen und Größen liefern. Wenn Sie eine Bestellung aufgeben möchten, können Sie uns per E-Mail kontaktieren.
1. Gesamter Abschreckprozess
Beim integrierten Abschrecken wird die gesamte Walze zum Abschrecken gleichmäßig auf die Austenitisierungstemperatur erhitzt. Gleichzeitig wird der Walzenhals durch Isoliermaterial geschützt, um sicherzustellen, dass er eine gute Zähigkeit beibehält. Der gesamte Abschreckprozess führt zu einer hohen Restdruckspannung auf der Walzenoberfläche, wodurch die Walze die Nachteile einer flachen gehärteten Schicht, einer schwachen Matrix und einer schlechten Unfallbeständigkeit aufweist.
2. Abschreckprozess durch Induktionserwärmung
Der Abschreckprozess durch Induktionserwärmung verwendet ein hochfrequentes Wechselstrom-Magnetfeld, um die Walze zweimal hintereinander zu erhitzen, sodass die Walzenoberfläche schnell über die kritische Temperatur erhitzt und dann schnell abgekühlt wird, um Martensit zu erhalten.
3. Auftragsschweißverfahren
Nachdem die Rolle beschädigt ist, muss ihre Oberfläche repariert werden. Auftragsschweißen ist ein häufig verwendetes Reparaturverfahren, bei dem das Metall durch Elektroschweißen oder Gasschweißen geschmolzen und auf der Walzenoberfläche aufgetragen wird. Obwohl das Auftragsschweißverfahren die Verschleißfestigkeit der Walze gewährleisten kann, ist der gesamte Prozess zu kompliziert, die Produktivität gering und die technischen Anforderungen an die Arbeiter hoch. Gleichzeitig kommt es beim Auftragsschweißen zu Poren, Rissen, Schlackeneinschlüssen und anderen Problemen an der Walze.
4. Thermisches Spritzverfahren
Beim thermischen Spritzverfahren wird das geschmolzene oder halbgeschmolzene Spritzmaterial mit hoher Geschwindigkeit auf die Walzenoberfläche gesprüht, um eine mikrometallurgische oder mechanische Bindungsbeschichtung zu bilden. Aufgrund der geringen Bindungsstärke zwischen der Beschichtung und dem Substrat, hauptsächlich mechanischer Bindung, weist die Beschichtung Lücken und Restspannungen auf, was die Zähigkeit und Bearbeitbarkeit der Walze beeinträchtigt.
5. Thermisches Spritzverfahren
Das thermische Spritzverfahren basiert auf dem thermischen Spritzverfahren. Die Sprühschicht wird erneut aufgeschmolzen, damit die Sprühschicht und das Substratoberflächenmaterial einen geschmolzenen Zustand erreichen, und dann wird weiter eine festere metallurgische Bindungsschicht gebildet. Das thermische Spritzen kann als eine Kombination aus Legierungsspritzen und Metallauftragsschweißen betrachtet werden. Es überwindet die Nachteile der geringen Bindungsfestigkeit und der geringen Härte der thermischen Spritzschicht. Gleichzeitig verfügt die Spritzschicht durch die Verwendung von hochlegiertem Pulver über eine Reihe besonderer Eigenschaften, die im allgemeinen Auftragsschweißen nicht gegeben sind.
6. Laseroberflächenmodifikationsprozess
Bei der Laserverstärkung wird die Walze mit einem hochdichten und leistungsstarken Laserstrahl bestrahlt, um die Oberflächentemperatur der Walze sofort zu erhöhen und dadurch die Oberflächenorganisation der Walze zu verändern. Daher bietet es eine Reihe von Vorteilen, wie z. B. eine hohe automatische Steuerungsgenauigkeit des Wärmebehandlungsbereichs, die hochfeine Struktur des Verstärkungsbereichs, eine geringe thermische Verformung des Werkstücks und die Verwendung von Punktbearbeitung oder Linienscanbearbeitung, um ein diskretes Ergebnis zu erzielen verstärkte Oberfläche mit gleicher Weichheit und Härte, Festigkeit und Zähigkeit.
