Im Allgemeinen werden Bohrer mit einem Durchmesser von mehr als 1 mm als Kleinlochbohrer und Bohrer mit einem Durchmesser von weniger als 1 mm als Mikrolochbohrer bezeichnet. Die Bearbeitung von Mikrolöchern ist sehr schwierig, was im In- und Ausland ein anerkanntes Bearbeitungsproblem darstellt. Nach dem Bearbeitungsprinzip lassen sich die Bearbeitungsmethoden des Mikrolochbohrens in zwei Kategorien einteilen: mechanische Bearbeitung und Sonderbearbeitung. Laut Statistik gibt es je nach Grundbedingungen wie verschiedenen zu bearbeitenden Mikrolöchern, Präzision, Oberflächenrauheit, Größe und Form etwa 50 Typen. Eine Methode zur Bearbeitung von Mikrolöchern, z. B. chemisch, Laser, Spiralbohren, Plasmastrahl und Schleifmittel.
1. Fähigkeiten zur Werkzeugauswahl
(1) Die geometrische Form des Mikrobohrers ist meist ein Stufenbohrer, der die Steifigkeit des Werkzeugs effektiv erhöhen, ein Schwingen des Schneidteils verhindern und die Herstellung und das Spannen erleichtern kann.
(2) Die Präzisionsanforderungen an Werkzeughalter und Spannfutter sind hoch, da jeder Rundlauffehler große Auswirkungen auf den Mikrobohrer hat.
(3) Das Matrixmaterial des Mikrobohrers besteht hauptsächlich aus kobalthaltigem Pulver-Schnellarbeitsstahl und Hartmetall, und einige haben eine Verbundstruktur, wie zum Beispiel die Zugabe von Diamant und kubischem Boroxid an der Vorderseite des Bohrers und die Beschichtung außerhalb des Werkzeugs mit TiC- und PKD-Beschichtungen.
(4) Die allgemeine Bohrtiefe von Mikrobohrern beträgt das 10- bis 15-fache des Durchmessers, und der Rundheitsfehler der Öffnung kann innerhalb von 0,0025 mm kontrolliert werden.
2. So verwenden Sie das Tool
(1) Da beim Bohren von Mikrolöchern kleine oder sogar pulverförmige Späne entstehen, ist die in die Späne eingebrachte Schneidwärme gering und Ölnebel und Druckluft können zur Unterstützung der Spanentfernung und Kühlung des Bohrers eingesetzt werden .
(2) Wenn der Mikrolochbohrer das Werkstück bohrt, ist die Vorschubgeschwindigkeit zu Beginn des Schnitts weitaus geringer als die normale Vorschubgeschwindigkeit des nachfolgenden Schnitts in das Werkstück. Bei der Bearbeitung von Titanlegierungen und Hochtemperaturlegierungen beträgt der anfängliche Vorschub beispielsweise 0.002 mm. Der normale Vorschub beträgt 0,005 mm.
(3) Beim Mikrobohren von Teilen ist es am besten, in einem vertikalen Winkel in das Werkstück einzuschneiden.
(4) Die Vorschubachse der Werkzeugmaschine muss eine ausreichende Empfindlichkeit und eine ausreichend kleine Auflösung aufweisen. Die Spindel zeichnet sich durch hohe Präzision, gute Steifigkeit, gute Stabilität und geringe Vibrationen aus. Vor der Verarbeitung muss eine dynamische Gleichgewichtsprüfung durchgeführt werden.
5) Beim Bohren mit Mikrobohrern wird in der Regel das „pickende“ Bohrverfahren verwendet.
6) Der Mikrobohrer muss entsprechend dem zu bearbeitenden Material ausgewählt werden, die Geometrie der Bohrerspitze sollte entsprechend dem zu bearbeitenden Material ausgewählt werden und angemessene Schnittparameter sollten formuliert werden, um das volle Spiel maximal zu ermöglichen Bearbeitungseffizienz des Mikrobohrers.
